押出機在生產(chǎn)過程中常見的問題
1、塑料焦燒
塑料焦燒是塑料擠出過程中常見的質(zhì)量缺陷，其注意表現(xiàn)為：溫度顯示超高;機頭模口有大量煙霧、強烈刺激味，嚴重時有爆裂聲;擠出塑料層有焦粒;合膠縫處有連續(xù)氣泡;產(chǎn)生的注主要原因有：
1、溫度控制超高達到塑料熱降解溫度;
2、螺桿長期未清洗，積存的焦燒物隨熔融塑料擠出;
3、加溫或停機時間過長，使機筒內(nèi)塑料長期受熱而分解;
4、控溫儀表失控或失準，造成高溫分解;
5、擠出機冷卻系統(tǒng)未打開，造成物料剪切摩擦過熱。
因此在擠出過程中應(yīng)加強檢查加溫、冷卻系統(tǒng)工作是否正常;擠出溫度的設(shè)定應(yīng)根據(jù)工藝要求以及螺桿的轉(zhuǎn)速而定;合理控制加溫度時間，定期進行擠壓系統(tǒng)的清洗。
2、擠出物塑化不良
在前面講到溫度控制要求中曾經(jīng)提到過塑化問題，一般塑化不良主要表現(xiàn)為：擠包層有蛤蟆皮樣;塑料表面發(fā)烏，無光澤，并有細小裂紋;擠包層在合膠處有明顯的線縫;產(chǎn)生的主要原因有：
1、溫度控制太低，特別是機頭部位;
2、絕緣或護套料中混有不同性質(zhì)的其它塑料粒子;
3、螺桿轉(zhuǎn)塑太快，塑料未能完全塑化;
4、塑料本身存在質(zhì)量問題。
針對上述原因，應(yīng)該注意擠出溫度控制的合理性;對領(lǐng)用材料的質(zhì)量合品名應(yīng)確認;不能一味追求產(chǎn)量而提高擠出速度;加強原材料保管，特別是在塑料干燥工序;合理配模，以增強擠出壓力和螺桿回流。
3、擠包層斷面有氣孔或氣泡，其主要產(chǎn)生的原因是：
1、溫度控制過高(特別是進料段);
2、塑料受潮有水分;
3、 長時間停車，分解塑料未排除干凈;
4、自然環(huán)境濕度高;
5、纜芯內(nèi)有水或氣化物含量過高。
針對上述原因，應(yīng)合理控制螺桿各段的溫度;對所用物料提前預(yù)干燥;嚴格工藝操作要求，提高對塑料塑化程度的評判能力;注意生產(chǎn)環(huán)境以及物料保管倉儲條件等。
4、擠包尺寸不合格,主要表現(xiàn)為偏芯;護套厚度或外徑超差;其主要形成原因有： 擠出和牽引速度不穩(wěn)定;
1、纜芯外徑變化太大;
2、擠出溫度過高造成擠出量的減少;
3、塑料內(nèi)雜質(zhì)過多阻塞于過濾網(wǎng)使塑料流量降低;
4、收放線的張力不穩(wěn)定;
5、模芯選擇過大(擠壓式)或模芯承線區(qū)長度太短而偏芯;
6、模間距選擇不合適;
7、擠出機頭的溫度不均勻;
8、擠出模具的同心度未調(diào)整好;
9、進料口溫度過高使進料困難影響料流;
針對上述原因，應(yīng)經(jīng)常測量護套外徑及時調(diào)整;合理選配和調(diào)整擠出模具;注意收放線的張力變化及時調(diào)整;溫度的控制應(yīng)于規(guī)定要求一致;
5、縱包帶粘結(jié)強度不合格，主要原因有：
1、擠出物溫度太低;
2、油膏填充過多溢出;
3、生產(chǎn)線速度太快，使護套被急速冷卻;
4、熱水槽溫度太低，且離?？谳^近;
5、配模拉伸比太小，或配模不合理，使其形成松包
6、縱包帶復(fù)合膜熔點太高;
根據(jù)上述原因，應(yīng)注意配模要求，必要時根據(jù)纜芯調(diào)整;不能讓護套被急速冷卻，以提高粘結(jié)能力;不能應(yīng)提高護套定型能力而過分降低機頭溫度;注意油膏的填充量，以用手指輕觸纜芯能刮下薄薄的一層為好。
6、擠包外觀不合格，擠包外觀不合格主要表現(xiàn)為擠包層表面有擦傷;毛糙有沙眼或微裂紋;由塑化不量引起的任何缺陷。其主要原因為：
1、擠出模套選擇不合理。過小引起麻花紋;過大引起脫節(jié)或擠壓疏松;
2、擠出模套中有雜質(zhì)卡住擦傷護套表面。
3、擠出機頭加熱溫度過高引起毛糙，或溫度過低引起微裂紋;
4、模套定徑區(qū)有損傷;
5、護套在水槽內(nèi)擦傷;針對上述原因可以對缺陷進行排除或在生產(chǎn)中預(yù)防。 實際生產(chǎn)中，除了上述缺陷現(xiàn)象和原因外，還有如排線問題、縱包重疊寬度問題、外形有竹節(jié)形等。我們在生產(chǎn)中多加以觀察和總結(jié)，抓住問題的主要和實質(zhì)，就會迎刃而解，把電纜的質(zhì)量水平做得更好。
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